文中具體講解了怎么根據(jù)逐漸標示法使您從母模生產(chǎn)制造邁向模具生產(chǎn)制造和塑件的注塑生產(chǎn)。原形生產(chǎn)制造的發(fā)生早已有好多年的時間了，但在這個詞的前邊再加上“迅速”一詞后，就又建立了一個新的領(lǐng)域——“迅速原形生產(chǎn)制造”。

伴隨著世界經(jīng)濟市場競爭的日益猛烈，發(fā)生加上法加工工藝也是其不可避免的發(fā)展趨向。如今原形生產(chǎn)制造技術(shù)中采用了一種價廉物美的生產(chǎn)制造方式，即采用硅橡膠模具澆鑄尿烷塑料零件。今日的尿烷塑膠及其過去兩年逐漸的模具生產(chǎn)技術(shù)，為原形生產(chǎn)制造確立了該有的基本。文中就現(xiàn)階段使用的技術(shù)性干了一個簡潔的詳細介紹。這類技術(shù)性采用了5步拷貝加工工藝，運用硅橡膠模具澆鑄高品質(zhì)的尿烷塑料零件。

建立母模

拷貝加工工藝的第一步是建立母模。過去，母模是在黏土、木料或塑膠實體模型生產(chǎn)車間生產(chǎn)制造的。今日，我們可以采用加上迅速原形生產(chǎn)制造（RP）技術(shù)性，協(xié)助建立母模。這種新技術(shù)包含立體式膠版印刷技術(shù)性、采用3D操作系統(tǒng)的可選擇性激光器煅燒技術(shù)性、采用Stratasys的焊接堆積法造型設(shè)計技術(shù)性、運用物件幾何圖形外形的PolyJet技術(shù)性、來源于Z企業(yè)的3DP技術(shù)性及其采用CNC數(shù)控車床生產(chǎn)加工制造的母模。

圖1 傳統(tǒng)式的疊箱鑄模，從圖上還可以見到尿烷塑膠鑄造件仍留到模具內(nèi)。 在我們采用手工制作澆鑄尿烷塑膠時，一般采用疊箱鑄模

在母模的建立流程中，除開采用CNC數(shù)控車床生產(chǎn)加工的充分必要條件之外，迅速原形生產(chǎn)技術(shù)還采用了一種壓層生產(chǎn)加工技術(shù)性。為了更好地確保聚氨酯材料注塑產(chǎn)品的品質(zhì)，在大多數(shù)狀況下，該零件還必須進一步的深度加工解決。說白了的深度加工解決，一般采用打磨砂紙打磨拋光、添充和漆料解決，以實現(xiàn)勻稱光潔的外表或需要的特殊實際效果。

圖2 由二合一模具澆鑄的尿烷塑膠鑄造件

設(shè)計方案模具

1.設(shè)定

在生產(chǎn)制造模具前，最先應考慮到模具的通氣口和澆鑄口。通氣口和澆鑄口的成形務(wù)必可以操縱引入到模具中的尿烷總流量。特殊模具所規(guī)定的澆鑄口規(guī)格和具體位置在于母模的體積和樣子，容量越大，澆鑄口的范圍也越大。除此之外，還包含別的一些要素，比如母模的厚度、澆鑄復合型熔液的黏度以及可用限期。

為了更好地避免模具挪動，模具的定位儀對模具2個一部分的高精密較準是十分關(guān)鍵的，僅有精準定位精準才可以保障制造出高精密的零件。在模具上加上定位儀可采用幾類不一樣的方式 。非常簡單的辦法是，在模具的第一面上激光切割一個槽孔。當模具的另一面澆鑄時，便會產(chǎn)生一個反過來的印壓。模具的定位儀能夠在創(chuàng)建模具第一面的結(jié)構(gòu)時放進。凝結(jié)后，將這種定位儀挪走，隨后澆鑄模具的第二面。

2.硅橡膠的采用

迅速原形生產(chǎn)制造和模具生產(chǎn)制造應用的硅橡膠可根據(jù)2種方法配備：加上干固（鉑基）和精提干固（錫基）。加上干固硅的特征包含：

（1）在常溫情況下干固時，事實上不產(chǎn)生收攏狀況； （2）根據(jù)加溫能夠加快干固； （3）具備更強的耐溶劑特點； （4）一般采用較高的強度，以維持內(nèi)部的一致性。

精提干固硅的一些特點包含：

（1）突顯的抗抑止特點； （2）可采用金屬催化劑基本混和比調(diào)整干固率； （3）對單極疊箱鑄模具有很好的特性； （4）在繁雜零件的脫膜全過程中，采用較低的強度以達到協(xié)調(diào)能力的必須 。

硅橡膠還具備承擔390~590 F澆鑄溫度的工作能力。

在采用硅橡膠時，應將硅橡膠的抗抑止特性做為一項關(guān)鍵的標準來考慮到。硅橡膠的抑制型是由成形母模中或母模上的某種污染物質(zhì)導致的。這種污染物質(zhì)會消弱或停止硅橡膠干固時需必需的交叉耦合功效，危害母模的黏著性或使模具總體欠缺干固特點。

現(xiàn)階段發(fā)覺，導致抑制型的資料具體有硫含量的模具制作黏土、天然膠、arnincs原材料、氯丁膠、未密封性的木料，及其來源于一次性紙杯包裝的石臘。如有疑問，提議采用肌膚容柵實驗開展評定。假如硫化橡膠發(fā)粘或在介紹的硫化橡膠時間過去了后并未所有干固，那麼便會造成抑止狀況。

為了更好地避免產(chǎn)生抑制型難題，規(guī)范的作法是采用隔絕鍍層。隔絕鍍層其實是一種建筑涂料，噴漆在母模上，避免抑制型化學物質(zhì)與未硫化橡膠的硫化橡膠觸碰。能讓大家進行的建筑涂料能夠是丙烯酸乳液、亞克力噴漆層或面漆。

圖3 SLA母模由閱歷豐富的模具生產(chǎn)制造職工開展進一步的深度加工。 隨后建立硅橡膠模具和澆鑄尿烷塑料零件（詳細圖上灰黑色的尿烷塑件）

生產(chǎn)制造模具

在母模做成之后就可動手能力生產(chǎn)制造硅橡膠模具了。硅橡膠的最重要特點是拷貝精密度。硅橡膠往往普遍地為我們所熟識，是由于其極高水平的拷貝特性。并且硅橡膠還具備很高的協(xié)調(diào)能力，可采用不一樣的方法生產(chǎn)制造模具。

1.疊箱鑄模

在其中有一種種類的模具稱之為單極模具或疊箱鑄模。這類模具規(guī)定原形制做職工將母模懸架在模具箱里。隨后用硅橡膠添充零件的周邊，直到模具箱放滿。當硫化橡膠干固之后，可以用小刀將模具切成兩截。采用這類辦法激光切割模具可使模具產(chǎn)生一條分析線，再再加上波浪紋，可確保模具的兩截并攏時徹底指向。這也是生產(chǎn)制造硅橡膠模具最快速、成本效益最好是的一種方式 。

2.二合一模具

多級別模具或二合一模具也是一種勞動密集商品，其生產(chǎn)制造要比單極模具投入大量的工作，但因其有分析線，更易于控制，模具有更強的可靠性，適合澆鑄大中型零件。多級別模具的生產(chǎn)制造采用黏土造型設(shè)計，模具的兩截中間有分析線。隨后制做一個模具型箱，母模的一半采用硅橡膠添充遮蓋。待第一次引入的硅橡膠干固之后，將模具翻過去，消除造型設(shè)計黏土，再將硅橡膠模從箱框中起出。箱框能夠更換，隨后澆鑄模具的另一半，并等候其干固（見圖2）。

3.外皮式鑄模

外皮式鑄模或涂刷成形技術(shù)性用以極大中型的零件，這類零件一般含有較深的創(chuàng)口或較高的立壁，或二者兼具。在制造這類模具時，模具生產(chǎn)商在進行時先采用硅橡膠和金屬催化劑混合物質(zhì)預鍍層。這類鍍層應采用澆鑄法在母模上澆鑄或涂刷。假如在涂鑄全過程中，鍍層外表產(chǎn)生汽泡，可以用氣體噴吹法和用手動將汽泡消除。待預鍍層粘接之后，再在上面勻稱地涂上一層硅橡膠。這類“擦抹”技術(shù)性需接連不斷地開展，直到其鍍層薄厚做到3/8in（1in=25.4mm）才行。提升鍍層總數(shù)有利于增強其回彈性特性。待硅橡膠干固之后，再生產(chǎn)一個模具型箱，并在外皮式鑄模的四周用熟石膏原材料或尿烷泡沫塑料原材料支撐點結(jié)構(gòu)加固。

4.調(diào)料和除氣

當原形生產(chǎn)商一旦明確生產(chǎn)制造哪一種種類的模具，采用哪一種硅橡膠時，就到提前準備模具生產(chǎn)制造用的硅橡膠原材料的情況下了。務(wù)必依照生產(chǎn)廠家的指示燈和合理的配制，精準地稱出二種材質(zhì)的凈重（硅基和金屬催化劑）。

調(diào)料應用的塑料制品應比原材料的容積大4~5倍，僅有如此能夠使原料在真空泵除氣時有充足的澎漲空間。在沒有應用自動配料機器設(shè)備的情況下，提議對任何的硅橡膠采用真空泵除氣的方式 。

采用這類技術(shù)的效果是因為消除在原材料混和中形成的汽泡，以防危害表層形態(tài)的拷貝。并且貼近母模的小氣泡會在這兒產(chǎn)生一個裂縫。當澆鑄原材料時（引入尿烷時），可能在影印件上發(fā)生明顯的一部分，給清除加工工藝和消除毛邊提升時間。熱塑性樹脂在鐘描述器內(nèi)或真空泵房間內(nèi)的除氣需采用29in汞柱的負擔將其內(nèi)部真空包裝。在采用這類加工工藝時，液態(tài)可能造成泡沫塑料，并大批量地升高到表層。最終原材料中的汽泡被真空泵消除，澎漲的原材料復原到原先的水準。

這也是模具生產(chǎn)制造中特別關(guān)鍵的一個加工工藝流程，只需一會的時間，但耗費這種時間很適合的。隨后將熔化的原材料從真空系統(tǒng)中拿出來，并將其引入到模具箱框中。最先從最低值引入，讓硅橡膠順著母模周邊流動性。不必將硅橡膠立即澆鑄到母模上。由于那樣做有可能會造成波浪紋效用，使?jié)撛谛缘臍怏w跑記到硅橡膠內(nèi)。澆鑄應再次開展，直到硅橡膠做到模具型箱的上方或最少超出母模1in。隨后將模具閑置在一旁，并依據(jù)生產(chǎn)廠家的提示將其干固。待模具干固之后，將模具的兩截分離出來，或?qū)B箱鑄模激光切割分離出來，創(chuàng)建分析線，隨后將母模取下。這時，模具已就緒，等候澆鑄尿烷塑膠熔液。

澆鑄尿烷塑件

1.采用

硅橡膠模具的普及化促進尿烷生產(chǎn)廠家逐漸用這類模具生產(chǎn)制造各種各樣尿烷塑件。這類原料的規(guī)格型號范疇從肖氏硬度10A~85D，其不斷充壓時長為45~60s，出模的時間為5min。其他尿烷塑膠的工作溫度為225~300 F。 考慮到采用的要素應當包含：強度（硬度儀測量）、抗壓強度、沖擊性抗壓強度、拉伸強度、熱偏移溫度和畫面質(zhì)量。全部的尿烷生產(chǎn)廠家都保證了詳盡的尺寸表，幫助消費者購買其商品。

2.澆鑄

在逐漸澆鑄加工工藝前，先在模具的每一個表面噴漆和涂刷一層脫膜劑。隨后將模具并攏，并且用緊固帶、尼龍帶或根據(jù)木制架構(gòu)用螺釘固定不動模具的2個一部分。因為大多數(shù)的尿烷系原材料由環(huán)氧樹脂和密封固化劑構(gòu)成，因而務(wù)必小心地在器皿里將這2種原材料攪拌均勻，其表面很像硅橡膠。在除氣加工工藝流程中，應讓其澎漲，但速率不能太快。隨后將混合物質(zhì)放進到真空系統(tǒng)，并逐漸除氣。在這個環(huán)節(jié)中，原材料將再一次聚氨酯發(fā)泡并上調(diào)。在汽泡消除后，原材料的容積修復到原先的水準。將尿烷熔液以較小的總流量引入到模具的進膠口當中。澆鑄全過程一直開展到進膠口灌滿才行，尿烷熔液根據(jù)通氣口外溢。

在這里一點上應當留意，提議二次放進真空系統(tǒng)時，不必讓一切氣體滲入。要是沒有真空系統(tǒng)，能夠?qū)⒛＞叻胚M壓力罐中，并在80~110psi工作壓力下干固，直到尿烷做到膠凝時間才行。采用工作壓力室可將一切汽泡或裂縫縮小到極為細小的規(guī)格，僅有如此才能夠生產(chǎn)制造出無空穴和小氣泡的零件。

為了更好地加快干固加工工藝，容許將模具放進到熱處理爐內(nèi)加溫干固。當干固加工工藝成功以后，將模具的兩截分離，并將影印件出模取下。反復這一加工工藝就可澆鑄生產(chǎn)制造出大量的零件了。采用這一加工工藝在硅橡膠模具內(nèi)澆鑄，大概可生產(chǎn)制造20個零件。殊不知，依據(jù)零件的不一樣復雜性，其總產(chǎn)量維持在這個總數(shù)范疇以內(nèi)（見圖3）。

3.注塑工藝法

如同之前所提起的那般，尿烷生產(chǎn)廠家早已研發(fā)了名叫“迅速澆鑄”或“迅速定形”的尿烷塑膠。這種特別的尿烷原材料，膠凝時間為40~60s，出模時間只需5min。其此外一個特點是有著較高的熱偏移溫度，使模具使用期限提升。采用這類尿烷原材料，原形生產(chǎn)商每日能夠澆鑄生產(chǎn)制造15~30個零件，進而使整體生產(chǎn)量做到幾十個零件。

澆鑄這種零件的辦法大部分與疊箱鑄模技術(shù)性同樣。其差別取決于提升了一個附加的進膠口，可使模具的凹模從底邊到頂端灌滿。當模具一旦切成兩截之后，必須 在模具的每一面都噴涂上一層脫膜劑，隨后用緊固帶、膠布、卡釘或夾持設(shè)備固定不動。

下一步是將尿烷原材料倒入到一個器皿內(nèi)，在罐體內(nèi)有兩個單獨的圓桶，各自配有環(huán)氧樹脂和密封固化劑。隨后將該器皿放進到類似填縫槍的噴涌槍內(nèi)，采用手工制作或氣體工作壓力開展實際操作。純手工制作的噴霧系統(tǒng)軟件可從市面上購買，包含其可變性的混和占比、路線電加熱器，或依照規(guī)定專業(yè)制做。在罐體的一端額外一個靜態(tài)數(shù)據(jù)混和噴頭，那樣環(huán)氧樹脂和密封固化劑可完全混和。在低電壓情況下，尿烷熔液被引入到模具當中，直到其從通風孔外溢。模具被放進到一個工作壓力箱里，幫助消除原材料里面含的汽泡。大概必須5min就可以提前準備開啟模具了。

對尿烷塑件開展深度加工

零件拷貝的最終環(huán)節(jié)是對零件的深度加工。生產(chǎn)加工原形零件的辦法是：最先摘除進膠口、通風孔和零件上將會產(chǎn)生的毛邊。用細銼和打磨砂紙打磨拋光不光滑的表層，使其顯得光潔。假如發(fā)覺零件上面有裂縫，可以用細致的點補專用工具和混和尿烷原材料彌補裂縫。待原材料干固之后，用鋼銼或細砂打磨砂紙打磨拋光不必要的原材料。